Sur son site de production de Bouaye, près de Nantes, Radian commençait à se sentir à l’étroit. Gérard de Longcamp, dirigeant de Radian, décide en 2016 d’étendre les locaux en construisant un deuxième bâtiment dont la conception est confiée à Pierre Cara, architecte associé Hobo.
Peu après se présente l’opportunité de racheter et de rénover une imprimerie située sur le même terrain, afin de « bénéficier d’une usine de surface conséquente. Plus de volume signifie plus de performance. L’usine est aujourd’hui dirigée par Sandrine Guyet », explique Gérard de Longcamp, qui nous guide dans les deux bâtiments en détaillant leurs fonctions.
« Stockage et transformation de la matière première dans l’atelier de mécanique »
Dans cet espace sont stockées 40 tonnes de plaques d’aluminium. L’atelier comprend des process industriels propres à Radian. Ici sont travaillés les profilés d’aluminium qui intègrent la LED afin de leur donner leur forme définitive, selon des designs développés par Radian. Toute la difficulté consiste à rendre compatibles efficacité lumineuse et confort, et c’est au sein de ce bâtiment que se déploient les travaux de recherche, le façonnage et le savoirfaire de Radian pour atteindre l’objectif du fabricant nantais, « la lumière pertinente ». Le profilé d’aluminium va prendre ici, au fil de différentes étapes, son gabarit, sa forme, son aspect final avec ses caractéristiques photométriques et mécaniques.
« Les étapes de la transformation du profilé d’aluminium »
Le profilé est tout d’abord découpé aux dimensions du produit pour être ensuite ébavuré, c’est-à-dire nettoyé afin d’adoucir les arêtes de l’aluminium pour rendre la pièce propre au toucher. Deuxième étape, le centre d’usinage qui va, par traitement numérique, percer, perforer, ouvrir, opérer la masse métallique linéaire pour aboutir à une pièce semi-finie. Suit la confection d’embouts de finition qui ferment le produit aux extrémités. « Cette phase est essentielle pour créer une bonne étanchéité lumière afin d’éviter des fuites de lumière entre deux pièces assemblées », précise Julien Wantuch, responsable développement. La pièce ainsi soudée part à l’extérieur pour la phase traitement de surface (RAL 9003, 7015 et 7047 en standard). Après une semaine, le produit revient et passe dans le deuxième bâtiment pour le montage et le câblage.
« De l’assemblage au produit fini »
C’est dans ce bâtiment à peine sorti de terre que désormais s’effectue le montage : intégration de la LED, des drivers et, bien entendu, câblage se déroulent au cours de cette troisième semaine de fabrication. Ici sont stockés les produits finis en attente d’être livrés sur rendez-vous. Radian dispose d’un service extérieur spécifique proposé par une société indépendante qui accompagne les clients lors de la mise en œuvre des produits.
« Une prestation de conseil et de mise en œuvre »
À chaque étape de la commande, le prestataire conseille le client final : il explique de quoi est composée l’expédition, ce que la palette comprend et comment les pièces sont groupées, le montage, le câblage, tous les détails de l’installation. Un mois après la livraison, généralement, le chantier n’est pas encore fini, le prestataire reprend contact avec le client pour s’assurer du bon déroulement de l’installation. À noter que le même prestataire prend également en charge le démontage et la récupération des appareils Radian lors de rénovations. Tous les produits Radian sont garantis 5 ans.
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Showroom
5 ter, rue d’Arsonval – 75015 Paris
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Usine
9, avenue de la Forêt – ZA La Forêt
44830 Bouaye
33 (0)2 40 32 64 24