PARIS, le 3 mai 2016 — En marge du Salon de Hanovre, la plus grande exposition mondiale consacrée aux technologies industrielles, la division Industrial Solutions de GE (NYSE : GE) a dévoilé aujourd’hui son nouveau disjoncteur à boîtier moulé, GuardEon*. Par ses fonctionnalités intelligemment conçues, sa fiabilité, ses dispositifs de sécurité et son processus de conception, la plateforme mondiale de disjoncteurs GuardEon est taillée pour entrer dans l’ère du numérique industriel.
« Les clients industriels de GE évoluent dans des milieux extrêmement hostiles, qui vont des plateformes pétrolières de la mer du Nord aux mines des Andes chiliennes, pour ne citer que ces deux exemples. Lorsque l’on travaille dans ces conditions, la fiabilité de l’alimentation électrique et la sécurité sont des impératifs absolus, explique Ruth Gratzke, Directrice internationale de la gamme disjoncteurs de GE Industrial Solutions. Nos clients font appel à nous pour notre clairvoyance et notre capacité à concevoir des solutions répondant à leurs enjeux d’aujourd’hui et de demain. Avec des fonctionnalités comme son dispositif de sécurité de pointe et ses outils de diagnostic embarqués, GuardEon contribue activement à la fiabilité du système d’alimentation et permet ainsi de garantir la protection des individus et des équipements, mais aussi la continuité de service. »
Paré pour affronter les conditions les plus rudes sur le terrain, GuardEon intègre :
· Une plateforme modulable et internationale : GuardEon est une gamme mondiale centralisée destinée aux clients de tous les secteurs et pays d’implantation, quel que soit l’usage qui en est fait. La gamme de disjoncteurs comprend quatre formats de châssis dotés de composants communs, d’accessoires interchangeables et d’une architecture modulable conçue pour s’adapter à des besoins d’alimentation susceptibles de changer. Avec les disjoncteurs à air EntelliGuard*, la technologie ArcWatch* et l’application de gestion des déclencheurs de GE, GuardEon constitue le quatrième pilier de la ve
· Un design solide et intuitif : Dans le cadre de son processus de conception itérative, GE a travaillé pendant deux années en étroite collaboration avec plus de 100 clients issus de 17 pays de sorte à recueillir leur sentiment à toutes les phases de la conception, des tout premiers dessins originaux aux derniers prototypes réalisés. Les retours d’expérience des clients ont permis d’apporter à GuardEon bon nombre d’améliorations simples, mais utiles, notamment sa plaque frontale rotative, sa poignée tournante ergonomique et son design épuré de certains composants que l’on trouvait dans les précédents disjoncteurs à boîtier moulé fabriqués par GE. Grâce au GE Store, l’équipe de développement de GuardEon a pu mettre à profit l’expérience de l’entreprise dans les domaines du pétrole et du gaz, des industries extractives et navale, des datacenters et dans d’autres secteurs industriels pour aboutir à un design optimal et améliorer les fonctionnalités proposées aux clients.
- Des capacités de maintenance prédictive : Partant du postulat que le déclencheur d’un disjoncteur agit comme son cerveau, GE a conçu GuardEon pour être un génie. Le cerveau de GuardEon, le déclencheur PremEon*, est proposé dans une version standard baptisée PremEon S, mais aussi dans une mouture plus avancée, appelée PremEon G. Lorsque le disjoncteur GuardEon est équipé du déclencheur PremEon G, il est possible de superviser l’état de santé mécanique et électrique du disjoncteur. Un atout de taille dans des secteurs d’activité où une interruption de service peut conduire à l’échec d’une opération qui était censée se dérouler sans anicroche. GuardEon collecte et analyse les données relatives aux performances de l’appareil pour permettre à l’utilisateur de diagnostiquer des problèmes avant qu’ils ne se produisent et de prendre des décisions plus pertinentes concernant les besoins d’entretien, ce qui peut améliorer la productivité et la continuité de service. GuardEon permet également d’effectuer un suivi à distance et de tester les données du coupe-circuit depuis une distance sécuritaire, c’est-à-dire hors de la zone exposée aux arcs électriques.
- Un dispositif de sécurité de pointe : Afin de garantir la sécurité des personnes et des équipements, GuardEon est compatible avec la technologie ArcWatch, une solution systémique qui permet d’assurer en même temps la disponibilité et la protection des équipements connectés. Cette fonctionnalité s’avèrera particulièrement précieuse dans les secteurs d’activités où les clients ne peuvent pas se permettre de choisir entre fiabilité et sécurité.
« Dans le cas de GuardEon, nous nous sommes lancé le défi d’adopter une autre approche du développement produit – du design d’origine à la distribution, en passant par la fabrication – et de tester de nouveaux procédés afin de fournir à nos clients industriels une plateforme qui soit vraiment unique en son genre, témoigne Stéphanie Mains, CEO de GE Industrial Solutions. Grâce au processus de développement accéléré FastWorks de GE, par exemple, nous avons consulté les clients à chaque étape du processus et sommes parvenus à lancer GuardEon sur le marché en moitié moins de temps qu’il n’en faut d’ordinaire pour lancer un produit de ce type. Nous avons également investi massivement dans l’équipement dont disposent les sites où GuardEon a été mis au point et ceux où il sera fabriqué. »
GuardEon a été développé et testé au sein du Laboratoire Disjoncteurs de GE à Plainville, dans le Connecticut. Ce site se compose de deux laboratoires, le NPI (New Product Introduction) Accelerator Lab et l’Advanced Manufacturing Lab, théâtres respectifs de la conception de GuardEon et de la mise au point de son procédé de fabrication. En regroupant sous un même toit les équipes chargées du design et de la fabrication, GE s’est assuré que les premières tiennent compte au maximum des contraintes fonctionnelles des secondes, ce dès la phase embryonnaire du développement de GuardEon.
Les disjoncteurs seront fabriqués au sein d’une des usines intelligentes de GE Energy Connections à l’aide de méthodes comme l’assemblage automatique robotisé, gage de réduction des délais et de fiabilité maximale des produits.