Après avoir obtenu la certification ISO 50001 en 2014, l’usine Eaton de Nordhausen a économisé 2 millions de kWh avant la fin de 2015. Dix-huit autres sites Eaton lui ont emboîté le pas.
NANTERRE… L’efficacité énergétique est essentielle pour Eaton. La société de gestion énergétique offre non seulement des solutions évolutives et rentables sur la base du BreakerVisu – un système de visualisation et d’évaluation permettant la mise en place d’une gestion efficace de l’énergie conformément à la norme ISO 50001. La société applique également avec succès ces technologies au sein de ses installations. Fin 2014, l’usine de Nordhausen en Allemagne a obtenu la certification ISO 50001, une première pour un site Eaton en Europe. En 2015, cette usine a vu son efficacité augmenter de 8 % environ, avec à la clé une réduction des émissions de CO2 de quelque 1000 t. Dix-huit autres sites Eaton en Allemagne satisfaisant aux exigences de la norme ont également obtenu la certification ISO 50001 avant la fin de l’année dernière.
À l’usine de Nordhausen, Eaton fabrique des soupapes d’admission et d’échappement pour le secteur automobile. En 2014, sa consommation énergétique (25 GWh pour fabriquer quelque 25 millions de soupapes) a été la plus élevée des 23 sites Eaton en Allemagne. À l’occasion de la mise en place du système de gestion énergétique conforme aux exigences ISO 50001 et d’une puissante technologie de surveillance, l’usine a identifié maintes façons d’économiser l’énergie et pris les mesures adéquates. Cela passe notamment par l’installation de moteurs IE3 en remplacement des anciens au niveau des machines, l’utilisation de pompes de refroidissement des circuits d’eau à vitesses variables, l’introduction de sources lumineuses éco-énergétiques et l’optimisation du système d’air comprimé grâce à la réduction des fuites et des niveaux de pression. En 2015, Eaton a annoncé des projets d’efficacité énergétique sur le site de Nordhausen afin de réaliser 350 000 euros d’économies par rapport à 2014.
« Mesurer les données énergétiques, identifier et analyser les principales sources de consommation et leur potentiel d’efficacité énergétique, puis analyser les coûts énergétiques de la société sont autant de conditions indispensables à la mise en œuvre d’un système de gestion énergétique conforme à la norme ISO 50001 », explique Pascal Rieck, Energy Manager d’Eaton Germany GmbH à Nordhausen. « Dès le départ, nous avons commencé à intégrer des points de mesure dans l’usine ; ils nous permettent de contrôler les machines, transformateurs, lignes de production, équipements d’éclairage et autres appareils importants. Aujourd’hui, 128 points de mesure transmettent des données à notre salle de commande toutes les 15 minutes. Nous n’avons donc aucun mal à rendre notre consommation énergétique transparente et à l’optimiser en permanence. »
Pour atteindre un tel degré d’efficacité, Eaton utilise principalement ses propres technologies, comme des modules de communication de la gamme XMC qui facilitent la mise à niveau des usines existantes pour la mesure de valeurs telles que la tension, le courant, la puissance active/réactive, le facteur de puissance, la distorsion harmonique et la fréquence. Les données recueillies peuvent être enregistrées et contrôlées au moyen du système de visualisation et d’évaluation BreakerVisu. Elles peuvent également être transmises à un système de commande centralisé, un navigateur Internet ou un outil de reporting. En d’autres termes, il suffit d’appuyer sur un bouton pour accéder à toutes les informations importantes en termes d’optimisation énergétique conforme à la norme ISO 50001. Par ailleurs, ces données peuvent être transmises via Ethernet au système de gestion énergétique Power Xpert Insight, qui, par des systèmes complexes, permet aux données en provenance de plusieurs appareils BreakerVisu d’être compilées, visualisées et évaluées. Eaton met actuellement en œuvre une architecture de ce type afin de coordonner les informations en provenance de plusieurs sites à travers le monde.
